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石灰乳制備系統
【生產能力】:  
【進料粒度】:  
【電機功率】:  
【應用領域】:  
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  【一、概述】

  水處理系統酸性廢水處理過程中,中和調節PH值過程時常用石灰(CaCO2)制乳后進行投加。其投加過程要求連續性強,采用人工投加勞動強度大,為適應市場需要,現向環保水處理市場提供具有設備操作簡單、連續投加、投加量穩定的石灰乳投加裝置。

  【二、工作原理】

  全自動石灰乳投加裝置是一種將生石灰粉劑儲存、配置并投加的設備。石灰粉劑在石灰倉內貯存,通過振蕩器將料倉內粉劑疏松,均勻下料至給料機,螺旋輸送給料機將石灰粉劑送入溶解桶進行溶解,溶解桶攪拌機對溶液進行充分攪勻,制備后的溶液由輸送泵送至用戶使用點。

  【三、產品特點】

  1)設備基本能力:

  粉料倉的貯存能力:30~150m3;

  石灰粉的輸出能力:0.5~10t/h;

  石灰乳液的制備能力:5~100t/h;

  石灰乳液濃度:5~10%。

  2)采用下料振蕩器,可以使石灰下料更流暢。

  3)連續式全自動配制,粉料給料機帶調速裝置,給料量調節范圍廣,石灰乳液配制濃度精度高。

  4)采用空氣錘振打器,可以使石灰下料更順暢。

  5)采用容積式生石灰消化裝置,可以通過合理的調整進料量和進水量的關系,調整最合適的消化溫度,使生石灰消化得更加完全,消化效率更高。

  6)石灰管路閥門采用PINCH夾管閥,無堵塞,無泄漏,操作控制方便,尤其適用于含顆粒物料的過程輸送。

  7)位計采用進口超聲波液位計,高穩定性,精確控制,不易受外界噪聲影響。

  8)電控系統采用進口PLC系統,質量可靠,配有可編程控制器,可根據用戶要求修改控制程序。

  9)采用機械密封式渣漿泵,不易泄漏。

  10)自動化程度高,工作連續,整套系統采用PLC自動控制,實現石灰進料、配制、投加 過程的全自動控制.

  【四、主要設備組成】

  熟石灰系統:

  1)石灰倉(料位計、除塵裝置);

  2)振動下料裝置;

  3)定量輸出機;

  4)螺旋輸送機;

  5)平衡水箱(液位控制);

  6)混合攪拌裝置;

  7)乳液輸出泵;

  8)泵體沖洗系統;

  9)電器控制部分。

  生石灰系統:

  需要在熟石灰系統的基礎上增加生石灰消化部分:

  1)石灰消化機;

  2)粉塵與霧氣收集系統;

  3)石灰撈渣機。

  【五、產品詳細說明】

  1)石灰倉:為一密封式存儲粉石灰的容器,由石灰倉、料位計、進料管、除塵裝置幾安裝裝置組成。 石灰倉內的粉料多少由料位計控制;低位時,PLC電器控制柜上顯示為缺料狀態,提醒操作操作員工及時備料。并通過進料管向倉內進料,在進料過程中倉內粉料注滿時,高位顯示,提示員工倉內物料已經注滿。 在進料過程中易產生粉塵,對周圍環境、員工的操作條件產生影響,需在進料時開啟除塵裝置,對產生的粉塵進行收集聚結重新回到石灰倉內。

  2)平衡水箱:平衡水箱為一自動給水箱,由箱體、液位浮球閥、液位計、液位控制儀組成。 防止清水直接進入溶解桶而設立,確保溶解桶內溶液濃度。

  3)溶解罐:溶解罐由罐體、攪拌機組成,石灰干粉物料進入罐內由攪拌機直行攪拌溶解成一定量濃度的石灰乳。

  4)投加泵:溶解桶內的石灰乳經投加泵投入至使用點,投加泵一般選用耐磨、耐腐類水泵。

  【六、工藝流程】

  石灰乳制備裝置工藝流程另行提供

  【七、設備操作】

  1)進料:間斷運行 先開啟除塵風機電機,然后開始進料,進料完畢后,(滯后一些)關閉除塵風機電機,不定期開啟振動電機。

  2)下料:間斷運行 依次開啟振蕩器振動電機→開啟給料機電機→開啟螺旋輸送機,將物料送至石灰乳溶解桶內。

  3)配制石灰乳液:間斷運行 打開石灰乳投加系統進水閥進水,當溶解罐液位達到攪拌機工作液位時,開啟攪拌機,使水與石灰粉料充分混合形成石灰乳液。

  4)石灰乳液投加:連續運行 依次開啟投加泵前后的閥門→開啟回流閥→開啟投加泵,投藥至各投加點。

  【八、電器設備】

  由電機、減速機、機旁控制柜等組成,機旁控制柜中的調速裝置可以調節螺旋輸送機螺桿轉速,以改變給料量。(并非無限制變速,給料量調節變化范圍為-20%~+20%,以投加量500為例,變化范圍為400~600)

  【 九、安裝及操作調試】

  1.機械設備安裝 安裝現場地坪需平整,保證設備地板安裝后無扭曲。按照施工現場設備定置結合圖布置各設備位置,設備間的接口等高對中,各設備用地腳螺栓或膨脹螺栓與地面間固定。

  2.電器設備安裝 電器設備安裝布置見設計單位有關圖紙。 注意事項: 各端子連接牢固,各電器開關控制靈活,電器絕緣性符合國家標準。

  3.操作調試(僅供參考) 運行前的準備工作 檢查確認電器線路及設備處于投運前的預備狀態,一切正常安全;檢查確認絮凝裝置各容器清潔無雜物,閥門位置正確,全套設備正常無損壞。

  4.操作步驟及說明詳見公司產品安裝指導書。


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